比亚迪：【专利解密】比亚迪“刀片电池”技术揭秘( 二 )
从图中也可以看到 ， 电池本体的长度远大于其宽度 ， 并且在电池包内沿第一方向布置 ， 沿第二方向排列 ， 长单体排列并放置在电池包中 ， 形成体积利用率在55%以上的电池包 ， 提高了空间利用率 ， 提高能量密度和使用该电池包的电动车续航能力 。
从下图的爆炸图中可以更加清楚的看到其结构构成 。
本文插图
单体电池100的长度延伸在电池包10的整个宽度方向B上 ， 即沿电池包的宽度方向B ， 单体电池由包体200一侧延伸到另一侧 ， 单体电池的长度在电池包的宽度方向B上进行填充 。 由于包体在方向B上无法放置两个及以上的单体电池 ， 因此单体电池的长度方向上的两端可以配合于方向B上相对的两侧壁 ， 例如进行包体的固定 。
由此看来 ， 包体内部无需宽度方向横梁和长度方向横梁 ， 直接通过连接的单体电池承担中间梁的作用 ， 极大的简化了包体的结构 ， 且减少了中间梁占用的空间以及单体电池的安装结构占用的空间 ， 从而进一步提高空间利用率 ， 以进一步提高续航能力 。
最后我们来看看这个电池包应用在实际的车辆上时的场景吧 。
本文插图
如上图所示为该电池包应用于实际车辆上的渲染图 ， 电池包体200可以包括与车身配合连接的车用托盘210 ， 形成与车身配合容纳并承载单体电池100的结构 ， 这个车用托盘用于容纳并安装单体电池 。 当单体电池安装到车用托盘中后 ， 该车用托盘可以通过紧固件安装到车身上 ， 例如悬挂在电动车的底盘上 ， 并起到容纳和承重作用 。
我们知道在电动车的开发中 ， 对于单体电池的电压要求是事先确定好的 ， 这使得单体电池的体积成定值在使用相同化学体系材料的基础时 ， 其单体电池中所容纳的材料量是一定的 。 因此 ， 通过设计电池本体的长度L和宽度H的比值 ， 可在一定体积下使电池包进行合理的扁长化 。
这样一方面利于在电池包内的整体排布、提高电池包的空间利用率、扩大电池包的能量密度 ， 同时进而增强电池包的续航能力 ， 另一方面能够保证单体电池具有足够大的散热面积 ， 能够及时将内部的热量传导至外部 ， 防止热量在内聚集 ， 从而匹配较高的能量密度 ， 支持续航能力的提升 。
以上就是比亚迪的“刀片电池”技术 ， 比亚迪“刀片电池”通过结构创新 ， 在成组时可以跳过“模组” ， 大幅提高了体积利用率 ， 最终达成在同样的空间内装入更多电芯的设计目标 。 相较传统的有模组电池包 ， “刀片电池”的体积利用率提升了50%以上！在大幅提升系统质量能量密度以及体积能量密度的同时 ， 也使得电池系统的复杂度大幅下降 ， 由此也带来了更高的产品稳定性和更低的故障率 ， 给消费者带来了兼具高安全以及高品质的新能源汽车！
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