暮烟疏雨之春■你还能做生产？，人、机、料、法、环搞不懂( 三 )
只要没犯多大错误 ， 日本公司是不会轻易炒员工“鱿鱼”的 ， 而在欧美企业 ， 员工就需要随时提防被“炒鱿鱼”的危险 ， 所以说对于我国中小企业来说 ， 要加强自己的人力资源的管理 ， 减少人员不必要流失 。 达到产品的稳定 。
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机
生产能力、设备保养、备件等
公司接到订单 ， 会对订单进行评估 ， 用什么样的机器最好 ， 什么样机器最经济实惠 。 包括机械备件的购置 ， 平常的保养等 。
在这方面对于欧美等外企都会有专门的项目人员和专门的企业成本控制人员进行核算 ， 以达到用最少钱办最大的事情 。
对于机器的采购来说 ， 欧美等外企会投入很大资金 。 但是他们对于后续的保养来说也是很严格的 ， 一些易损件会严格按照要求去做 。
而对于我国中小企业来说 ， 有时候也会买一些特别先进的机械 ， 但是对于后续保养 ， 易损件管理来说就远远跟不上那些外企 。
料
材料 ， 形成产品的物资部分 ， 应使用合格的或经过处理后能够满足产品要求的原料 ， 避免因原料问题造成产品不合格 。
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在制造业中原材料费用占了总成本的很大比重 ， 一般在60%以上 ， 高的可达90% ， 是成本控制的主要对象 。
影响原材料成本的因素有采购 ， 库存 ， 生产消耗 ， 回收利用 ， 质量控制等 ， 为了原材料成本的控制他们一般会选择稳定的供应商 。
在日本 ， 像丰田这样的大公司都与其下属承包企业建立了一种独特的长期合作关系 ， 并同某些大公司组成了自己的企业集团 。
材料控制与否对于决定产品的质量起到很大的作用 。 在这方面欧美等企业 ， 对于原材料会有专门人员负责 。
在采购方面有专门的采购 ， 在品质方面有专门的工程师 ， 检验人员控制 ， 这样减少不良率的出现 ， 或者派人驻厂来解决材料在生产过程中的不良率 。
对于我国的中小企业在这几年 ， 可以看出 ， 对于材料控制方面 ， 也越来越感觉中小企业在走向成熟 ， 从没有到有专门人员对材料采购进行管理.
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法
方法 ， 构成产品的技术成分 ， 合理的工艺会降低产品成本 ， 提高合格率 ， 可以说合理的工艺加上正确的生产操作过程构成合格的产品 。
简单来说可以分为：作业指导方法 ， 检验指导方法 ， 机器作业方法等构成 。
作业指导方法：
作业指导书用于具体指导现场生产或管理工作 ， 其结构和形式完全取决于作业的性质和复杂程度 ， 在编写作业指导书的时候要把你的员工看做是个笨蛋 ， 这样在编写的时候 ， 要做到方法分步骤 ， 做到简单化 。
对于作业指导书来说 ， 就数日本最通俗易懂 ， 工序简单 ， 放置在员工视力可以看到的地方 。
举个例子：在日资企业看到 ， 一个压铸的机械（就是在一个轴承里面压铸一个衬套） ， 这种作业 ， 作业员会经常漏放衬套 ， 造成产品不良的发生 。
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针对此种情况 ， 他们是做压铸旁边做个一个设置好的电子天平 ， 作业员生产好产品直接流入电子天平上 。
这样就避免了不良品的出现 ， 当然这样的成本也是比较高的 ， 但是从长远考虑来说 ， 人比机器更会出现错误 。
其实在许多外资厂 ， 目前生产线都是流水线 ， 因为人无意患错误的机率远远大于机器 。 在我国由于劳动力便宜 ， 许多中小企业 ， 会在考虑到企业短期成本 ， 造成企业产品问题重重 。
在我国许多企业认为作业指导书是无用的 ， 它既费时又妨碍人的手脚有人认为我从事这项工作已经很多年了 ， 作业步骤已可以倒背如流了 ， 甚至闭着眼睛也能把它做好 。
其实大错特错 ， 作业指导书可以说是对作业行为进行知道 ， 即使有再好方法 ， 也要通过实践 ， 然后才可以改作业指导书 。
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检验指导方法
由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同,检验指导书的形式、内容也不相同,有进货检验用检验指导书、过程(工序)检验用检验指导书;出货检验指导书等 。
对于检验指导书来说最重要的就是检具的制作：在上面提到机器发生错误的几率比人小 。 忠实地执行动作顺序：可减少多余的动作 ， 做到整齐划一 。
在日本企业 ， 几乎所有的测量都会有一种很简单 ， 很直观的工具所代替 ， 其实道理很简单：让员工很容易的接受 。 做到控制产品不良 ， 做到零缺陷 。
例对于检验指导书来说 ， 就是用最简单的方法控制不良品的发生 ， 达到产品100%的合格率 。
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机器作业方法
对于机器作业方法来说 ， 在外企一般有专门人员对机器进行操作 ， 对于机器来说这样减少了机器损坏的几率 。 达到机器最大利用率 。 在我国中小企业来说 ， 目前来说 ， 这点还没有完善 ， 有些企业对于机器根本就没有机器作业方法 。
环
1.生产环境 ， 也可以理解为5S
可以说工厂生产环境的可以影响到作业员的生产效率 ， 你想想作业员工作台附近没有规定的区域 ， 作业的工具都是随手乱放 ， 这样会造成什么样后果？
当然是生产效率下降 ， 产品生产不良出现 。
这方面对于日本来说 ， 日本是5S发展的鼻祖 ， 欧美企业目前也对企业5S很重视 ， 5S做的最差的也就是中国中小企业 。 在他们看来这个与生产无关 。
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