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关键字|除了光刻机，中国半导体还差这口“气”( 二 )


随后 ， 各国气体公司相继到中国投资 ， 或设立独资企业 ， 或合资建厂 ， 以抢占中国市场 。 一时间 ， 国内企业提供政策、厂房、劳动力 ， 国外企业提供技术、设备的合资企业在中国遍地开花 。 截止1995年5月底 ， 外国气体公司在华投资总额已逾5.2亿美元 ， 组建合资气体公司约58家 。
改革开放的深入 ， 使中国气体行业得以借助他国优势 ， 弥补在技术和设备上的空白 。 然而 ， 这也为中国特气行业的发展埋下了隐患 。
这一时期 ， 中国半导体行业引进的大多为技术含量低的封测工序 ， 在供应链中处于劣势状态 ， 直接影响到上游特种气体的生产和供应水平 。
同时 ， 由于下游半导体产业的发展原动力完全依赖政策投入 ， 重视短期成果和效益 ， 缺少长远观念 ， 这种饮鸩止渴的思维一直蔓延到特气领域 。 靠与外国企业合作 ， 就能收获不错的效益 ， 加之技术上的差距又十分悬殊 ， 很少有企业静下心来搞研发 。
相反 ， 前沿的国外气体公司为了保持领先地位 ， 每年在研发上投入巨额资金 。 以1995年为例 ， 各主要气体公司研发投入最低为6100万美元 ， 最高为1.446亿美元 ， 这一支出在净利润中的占比最高达36.75% 。
值得一提的是 ， 当年 ， 英国BOC加工设备公司还设计开发了一种现场用的组装式制氮装备 ， 特别适用于电子、金属等领域的生产 。
缺乏自主研发能力的中国电子特气 ， 只能望着巨头越来越远的背影 。 中国越来越体会到 ， 以市场换技术的策略毕竟不是长久之计 。
2000年6月 ， 国家首次将半导体产业提升到了国家战略层面 ， 出台了《鼓励软件产业和集成电路产业发展的若干政策》（即“18号文件”） ， 举全国之力振兴半导体产业 。 隔年9月 ， 为具体落实“18号文件” ， 又发布了《国务院办公厅关于进一步完善软件产业和集成电路产业发展政策有关问题的复函》 。
然而 ， 受历史条件的局限 ， 两份文件都将重点放在了半导体的国产化上 ， 无法兼顾上游特气等原材料产业对半导体的牵制 。
直到2020年 ， 《新时期促进集成电路产业和软件产业高质量发展的若干政策》出台 ， 中国半导体产业的布局 ， 才从专攻集成电路生产环节 ， 扩展到半导体全产业链 。
正如“两弹元勋”钱学森感叹的那样：“60年代 ， 我们全力投入‘两弹一星’ ， 我们得到很多；70年代 ， 我们没有搞半导体 ， 我们为此失去很多 。 ”

中芯国际创始人张汝京曾说：“半导体这个行业要长期投入 ， 相关从业人员也要耐得住寂寞 。 ”
“18号文件”发布后 ， 中国开始埋头钻研半导体技术 ， 国内特气企业亦跟上脚步 ， 开始攻克技术难关 ， 并取得了一些成果 。
在2010年第十四届全国特种气体年会上 ， 业内人士开始自信地喊出：“国产特气必将成为中国芯片、LED、太阳能(000591,股吧)电池等领域的主力 ， 这只是一个时间问题！”
这样的底气 ， 源于国产高纯氨已在太阳能领域发挥的巨大作用 。 当年 ， 国内市场每年需要高纯四氟化碳约1000吨 ， 纯度达99.9995%的国产货 ， 基本可满足需求 。
特气从业者们据此欣喜地认为 ， 国内企业已具备规模化生产能力 ， 国产化已是大势所趋 ， 金融危机以前“有价无货”的时代基本结束了 。
然而 ， 现实的发展证明 ， 这种论断还为时过早 。 单一的技术突破 ， 并没有让中国特气企业扬眉吐气 。
SAI公司的统计数据显示 ， 2019年 ， 全球气体巨头仍占据中国特气市场88%的市场份额；国内企业仅占12% ， 可谓在夹缝中求生 。
 
业内人士透露 ， 极大规模集成电路、新型显示面板等精密化程度高的下游产业 ， 对气体供应商的选择非常严格 ， 认证周期长 ， 客户粘性强 。 此外 ， 客户对特气供应具有多品种、小批量、高频次的特点 ， 他们既希望供应商能够提供一站式用气服务 ， 又对气体公司综合服务能力和配送能力具有较高要求 。 而这些 ， 都需要企业具备深厚的行业积淀和深刻的行业理解 。


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