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武汉|武汉智造跑出“加速度”，每天超10万部手机从这里运往世界各地( 二 )


联想方面人士介绍 ， 围绕智能制造 ， 由于该手机选用了异形柔性屏幕 ， 这意味着屏幕在贴合时需要100%的精准定位 ， 每块屏幕仅有一次组装机会 ， 如果屏幕组装的过程中出现任何偏移或歪斜 ， 就会因撞到边框而出现分层 ， 导致屏幕报废 。
应对高精度的组装要求 ， 武汉产业基地通过导入CCD视觉组装技术 ， 应用3D视觉预先识别零部件的曲面特征 ， 再通过大数据将识别结果与后台准确数据进行对比 ， 最后由系统AI精准计算每一个相邻配件间的距离、进行自动校准后再做最后的高精度结构贴合 。
在过去 ， 消费电子类制造业往往被视作劳动密集型的产业 。 而智能制造尤其是“量子线”则打破了消费类电子制造业必须大量依靠人工组装的局面 。
例如 ， 这里运行着65台自主开发控制系统的AGV自动货运机器人 。 这些机器人以11条线路全自动运行在厂区 ， 每1.5小时配送13000多种原料 ， 不仅可以全自动运行并躲避人员和障碍 ， 整个过程中无需任何人工干预 。 在生产环节 ， 每一台贴片机都可以自动监测物料的供应情况 ， 并将消耗速率和存量传送至监控系统 ， 从而实现仅需要很少的员工巡逻 ， 就可以照顾产线上的众多贴片机 。
一个背景是 ， 联想武汉产业基地平均每月都要处理约1000多单30台以下的个性化定制产品 。 与PC、服务器等产品不同 ， 手机平均每隔4到6个月就会被更新的产品取代 。 这对联想在较短的制造周期内 ， 生产出低成本、高质量、多样化产品的柔性制造能力提出了更高的要求 。
作为一条5G IoT自动化组装线 ， 齐岳介绍 ， “量子线”包含手机组装、测试、检验产出工艺 ， 通过量子线上不同生产模块间的灵活互换 ， 搭配高速率、海量接入的5G网络 ， 联想武汉产业基地可快速调整产线的工艺流程及参数 。
在5G技术支撑下 ， 无论是生产线上员工操作细节 ， 还是自动化产线上的传感器数据 ， 都可以实现本地收集、本地管理 ， 同时通过人工智能和大数据算法进行深度分析、质量检测、生产过程控制中的行为识别与轨迹追踪 ， 在优化产能、提高运作效率的同时 ， 为生产安全与质量提供支撑 。
此外 ， 量子线还对移动设备组装、测试、检验产出工艺的传统制造工艺进行变革 ， 集成了SIoT、3D仿真、Face ID等先进技术应用 ， 在增强产线运行灵活度和产品应变能力等特性的基础上 ， 进一步提升产品的交付质量 ， 同时交付计划达成率效率达到95%以上 。
据采访人员了解 ， 原来这条产线需要50多个员工 ， 现在只需要20多个熟练技术工人 。 而从效率上来看 ， 齐岳透露 ， 通过导入“量子线”项目 ， 3C设备组装产线的自动化率得到了2倍的提升 ， 与传统产线相比 ， 人员精简45% 。 通常 ， 手机行业流水线的自动化率约为15%至20% ， 目前“量子线”一期自动化率达41% ， 二期预计可达48% 。
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