军事的第一线|日本：我们从不做设备维修！
小庞是一家丰田控股的生产汽车铸件班组的基层班组长 ， 2003年 ， 班组刚刚完成合资 ， 特意选派10名一线班组长到丰田日本明知的工厂学习两个月 ， 小庞幸运的被选中赴日学习 。
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两月后 ， 小庞等人学完归来 。 周五 ， 班组的全体成员特地为小庞接风 ， 顺便请小庞讲讲日本的见闻收获 ， 饭桌上 ， 大家你言我语 ， 纷纷询问小庞在日本工厂得到了什么真传？
听到这个问题 ， 小庞从描述见闻的兴奋中平静下来说道：“咱都是老朋友 ， 不来虚的 ， 有些话还只能在这儿说 ， 说真的 ， 我没觉得在它哪儿学到什么 ， 相反我在日本还露了一小手 ， 帮他们解决了一个大问题！”
小庞脸上带着掩饰不住的得意 ， 所有人却听得一头雾水：“他们还有问题需要你去解决？”
小庞说：“就是呀 ， 我也没想到 ， 有一天在工位上干活 ， 旁边一台专用铣床刀盘坏了 ， 他们都不知道怎么处理 ，
我上去三下五除二就修好了 ， 当天晚上 ， 他们的制造课长还专门请我们吃饭 ， 表示感谢 ， 碰了好几杯酒” 。
大家更加崇拜小庞了：“不可能吧 ， 他们的设备你能修？” ， 小庞说：“说了你们也许不相信 ， 那台设备我们厂也有 ， 天天坏 ， 我早就摸透了！”
身手背后现难题
小庞在日本的表现 ， 很为中国工人争气 ， 日本工人一时无法解决的问题 ， 竟然由中国派去学习的人快速得以解决 ， 可以说 ， 小庞个人的设备维修技能确实高超 。
但是 ， 隐藏在小庞高超技能背后的是什么呢？
正是我们的生产现场对于设备管理的严重疏漏！为什么这么说？因为管理不到位 ， 设备才会经常出现“症状” ， 才造就了小庞这位维修高手 。
日本工人时时维护设备；中国工人天天维修设备 ， 一字之差 ， 效能却相差数倍 。 随着中国企业的实力上升 ， 很多企业开始大举购买最先进的设备进行生产 ， 虽然设备水平并不比西方国家的设备有明显差距 ， 而且工人的技能甚至优于西方 ， 但效能却反差明显 。
我们差在哪里？
差在对现代管理的理解 ， 差在管理制度的落实 ， 差在用落后的观念去使用最先进的设备 。
现代班组的生产 ， 越来越离不开各种加工、辅助设备 ， 以手工作业为主 ， 利用简单工具进行加工的时代早已消亡 。 现代班组 ， 没有稳定运行的设备 ， 就不会有班组正常的生存基础 。
反观我们的身边 ， 设备却在频频违背我们的心愿 ， 故障频发 ， 能源中断 ， 油路泄漏 ， 备件不良 ， 功能丧失等等这些设备导致的问题 ， 时时干扰着正常工作进行 ， 生产现场组织活动因此总处于中断状态 。 久而久之 ， 班组长从组织生产的“战斗精英” ， 变成了组织抢修 ， 汇报的“救火精英” 。
同样 ， 面对设备故障频发 ， 设备管理部门和专业维修人员疲于应付 ， 工作东奔西杀 ， 到处救火 ， 可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运 ， 最终 ， 导致一线班长和设备维修人员同时心力交瘁 ， 无可奈何 。
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如何实现零故障？
有人可能要问 ， 按照零故障观点 ， 设备岂不可以永久地使用下去了吗 ， 这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化 。
自然老化就是虽然使用方法正确 ， 但随着时间的推移 ， 设备发生了物理和化学的变化 ， 初期的性能逐渐下降 。
强制恶化是指未按应有的方法作业 ， 人为地促使了恶化 。 比如 ， 应加油处未加油 ， 或虽加油却量过少或周期过长 。 还有未进行应有的设备清扫等等 ， 即该做的事没做 ， 都会促使设备恶化 。
这样 ， 设备的使用寿命就低于其应有寿命 ， 大大短于自然老化的寿命 。 因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障 ， 做该做的事以避免强制恶化 ， 延缓自然老化 。
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