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|五连冠背后：解码“主通道品质”逻辑链( 二 )


由浙江省牵头 ， 主通道项目落实编制的《品质工程桥梁预制构件质量提升技术和管理指南》初稿、意见稿、送审稿和修改稿中 ， 笔者关注到一句话：“提出工厂化管理要求 ， 要求参建各方全力推行班组规范化管理 ， 提出班组规范化的具体要求 ， 明确班组首件制等内容……”
走在正紧锣密鼓施工中的主通道项目现场 ， 最令人感到惊讶的是这里没有一般施工场所的“乱” ， 还处处透着标准化的“精” 。大到场站建设 ， 小到一颗螺丝的摆放 ， 在主通道项目均有“标准”可寻 。比如在该项目的钻孔平台工点 ， 钻机、空压机、钻杆、泥浆循环系统、小型机具、履带吊等设备都设置了专门的摆放位置 ， 再结合通道标准化设置人员、吊机的行走路线 ， 外场施工的工点也做到了车间化、工厂化的布置 。
|五连冠背后：解码“主通道品质”逻辑链
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“为了破解以往‘低、小、散’传统工艺潜在的质量、安全隐患 ， 指挥部从工业建造理念入手 ， 实施标准工厂化生产、工点工厂化 ， 不仅让施工现场变得整洁干净 ， 工作效率也随之提高 。”主通道项目指挥部工程处副处长李勇介绍道 ， “同时通道标准化、标志标牌标准化、安全提示标准化等工作也在主通道同步进行 。”
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有了场地支撑 ， 主通道项目在工厂化覆盖率上实现了4个100%：全线混凝土拌和实现了统一供应 ， 集中拌和 ， 工厂化覆盖率100%；混凝土预制构件工厂化覆盖率100%；现浇墩柱钢筋成品工厂化覆盖率100%；其他钢筋半成品加工工厂化覆盖率100% 。
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金塘预制厂
自我提升 ， 从细节着手提升管理水平
在笔者看来 ， 主通道项目连续5次折冠省级大检查 ， 从细节着手提升项目管理水平是不可或缺的重要原因 。
一个典型的例子是 ， 在2018年上半年执法大检查 ， 1470余项质量和安全生产管理问题中 ， 主通道项目存在个别原材料和构配件检测不达标的情况 ， 为解决这一问题 ， 早在2018年底 ， 主通道项目就启动原材料检测溯源机制 ， 从源头上遏制了这一问题 。
“就像老百姓买东西一样 ， 工程项目最怕就是买到的与母本原材料不相符 。”主通道项目指挥部工程处副处长王文学说 ， 常规原材料仅靠自检、抽检和适度加大检测频率进行管控 ， 来确定该批次是否符合工程要求 ， 但原材料的生产工艺以及原料组成 ， 从当前的检测手段是无法确保的 ， 从而使进场的原材料质量产生了较大的波动 ， 造成工程质量的不稳定 ， 发生“看着像 ， 实际不是”原本的材料这样一个问题 。为此 ， 指挥部引入原材料“母子同源”质量控制举措 ， 针对原材料建立了“DNA”身份认证信息 ， 并实现全程跟踪 。通过比对原材料各项“DNA”数据 ， 杜绝“调包”、“不是原产地”等问题 ， 从源头确保了工程品质 。
首先主通道项目通过落实原材料进场管控方面 ， 开展原材料“DNA”检测 ， 通过光、色、能谱、图像以及特性技术分析 ， 建立蕴含原材料母本特征的图谱 ， 与进场材料进行比对 ， 确定与母本图谱的一致性 ， 最终实现材料的质量可溯 。
主通道项目针对桥梁品质关键性材料开展微观研究 ， 如砂石中的氯离子会侵蚀钢筋 ， 大大降低建筑工程耐久性 。指挥部全面引入砂石氯离子检测设备 ， 统一全线氯离子检测方案 ， 要求对每一批次原材料均进行检测 ， 要求氯离子≤0.0016%才能进场 ， 如今 ， 主通道项目全线砂石氯离子检测结果均≤0.0005% ， 远低于0.02%的行业标准 。


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