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中外管理|才能让你活下去？，怎样的“精益思维模式”

人们在理解精益思维时有什么误区？真正能在企业落地的精益思维到底是什么？
文：本刊采访人员任慧媛责任编辑：王涛李靖
人们常说：钱不是省出来的 ， 是赚出来的 。 而在如今的疫情防控常态化之下 ， 无论是对于个人还是对于企业 ， 如果片面理解这句话 ， 就会成了一碗“毒鸡汤” 。
在当下“省钱即是赚钱”的特殊经济环境下 ， 中小企业最大的诉求仍然是活下去 。 所以 ， 降本增效 ， 这个不时尚、不新鲜 ， 反复被提及的“古老词汇” ， 如今成为了中小企业活下去甚至“Ｖ”字反转的基础动作 。
但是 ， 人们在理解精益思维时有什么误区？真正能在企业落地的精益思维到底是什么？《中外管理》为此专访了实战派精益管理效能提升专家、宁波市汇成企业管理咨询有限公司董事长任鑫苗 。
中外管理|才能让你活下去？，怎样的“精益思维模式”
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“纯模式”是个误区
【中外管理|才能让你活下去？，怎样的“精益思维模式”】提到精益管理 ， 很多人必然会想到丰田汽车的“精益制造” 。 长久以来 ， 朝圣者纷至沓来 ， 意图求取真经 。 但事与愿违的是：“学过很多道理 ， 依然过不好这一生” ， 精益制造成功者屈指可数 。
“事实上 ， 在企业管理过程中 ， 常常陷入一个误区——纯精益模式的思路 。 即不考虑对精益制造的系统性规划设计 ， 只是单纯针对某条作业线或某个区域 ， 全力打造某个样板 。 表面上看 ， 短期内效率确有提高 。 但实质上 ， 却未给企业带来有价值的系统性管理变革 ， 这样也就不具备可持续性 。 ”任鑫苗向《中外管理》说道 。
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精益思维的两个重点
那么 ， TPS（丰田生产系统）是什么？是JIT（准时生产体制）吗？是看板？是“5S”？是节拍？是拉动？是单件流？是线平衡？是零库存？是减少八大浪费吗？还是U型线、L型线、“水蜘蛛”、快速换模、Kaizen ， 以及现场主义？……
以上都是 ， 又都不是 。
任鑫苗告诉《中外管理》：“要持续地学习丰田 ， 做到像丰田那样 ， 就要意识到TPS是一个促进人们科学地解决问题的系统 。 其中有两个重点——‘人’和‘解决问题’ 。 其核心在于‘人’ ， 离开了人 ， 解决问题就无从谈起 。 ”
TPS中对“人”的概念 ， 体现出了一种建设性的态度——把员工看成企业的一种长期财富 ， 不断给人赋能 ， 让人持续成长 ， 这笔财富就会越来越增值 。
精益思维提倡全员改善 ， 但改善的主角是身在一线的员工 ， 因为该怎样骑脚踏车只有骑的人才知道 。 领导层只知道骑脚踏车的显性知识 ， 并不知道协调、平衡等隐性技巧 。
同时 ， 改善是持续性的 ， 是永无止境的 ， 是需要全员全程参与的 。 工作就是“作业＋改善” ， 如果只会作业不懂改善 ， 那就只是一个单纯的操作工 ， 所以员工一定要具备改善的思维 。 日本丰田公司曾提道：“我们希望员工不仅是带着体力来上班 ， 更多的是带着脑袋和智慧来上班 。 ”
丰田公司经常给员工强调的价值观除了挑战、尊重、团队合作外 ， 还包括非常重要的“三现” ， 即不能靠“拍脑袋”决策 ， 而要在生产现场、现物、现时进行改善 。
“精益思维与各个管理要素都存有交集 ， 应结合精益研发、精益布局、生态链、柔性作业、精益改善 ， 以及人才育成等内容 ， 促成精益管理条件的完备 ， 从而系统性解决企业管理问题 。 ”任鑫苗向《中外管理》强调 。
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从体、面、线、点上减少浪费
对于勒紧腰带 ， 精打细算过日子的各家企业来说 ， 要降本增效就需要先从降本做起 ， 企业的最大成本在哪里？降低的空间有多少？如何去芜存菁、减少浪费？
在任鑫苗看来 ， 一切不产生价值的都是浪费 。 他通过分类归纳 ， 发现企业生产经营当中存在八大浪费：搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、等待的浪费、过量生产的浪费、库存的浪费和管理不当导致的浪费 。
那么 ， 具体如何判断企业生产经营过程中是否存在浪费？不妨用体、面、线、点的思路来分析 。
“体”就是看一个企业的整体规划是否合理 ， 设计能力和水平怎样 ， 整个物流、信息流的运营是否高效 ， 中间有没有停顿点或断点？比如 ， 通过工厂布局的综合规划、物流路径的综合优化 ， 可以大幅缩短搬运距离 ， 提升各作业单元的搬运效率 。 还可以通过车间及仓库的整合 ， 腾出更多场地及空间 ， 提升场地空间利用率 。
“面”上的问题是指各部门 ， 特别是生产运营过程中一些部门的沟通不畅 ， 或流程断点 ， 导致部门之间的协同性差 。 这被称为低效协同 。 比如：对于生产制造业来说 ， 生产过程中的等待（如等信息、等确认、等工种） ， 物流、信息流不同步 ， 决策滞后等都属于低效协同 。
“线”指的是生产线的节拍 ， 前后工序之间的连贯 。 一条生产线怎样设计才是合理的 ， 安排多少人才是恰到好处的？比如：一条生产线有不同的工位 ， 各个工位的作业时间长短不同 ， 但决定作业线产出节拍的时间只有一个 ， 那就是作业时间最长的工位的作业时间 ， 也就是说生产线的实际产出节拍等于“瓶颈工位”的实际作业时间 。 所以 ， 衡量生产线的平衡能力 ， 实际上就是找制约点 ， 找瓶颈点 ， 它决定了生产线的整体效率水平 。


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