|SQE必读：如何对强势供应商进行质量管理？( 四 )
考虑到工作的连续性 ， 企业应有意识的与供应商在质量要求、技术标准、质量管理体系要求、测量系统要求等方面达成一致 。
测试阶段对于强势供应商提供的样品要进行全数检验而不是抽样检验 ， 这是因为：首先强势供应商所提供关键零部件一般价值不菲 ， 对于高价零部件要进行全检；其次 ， 该阶段供应商提供的零部件仅是为了试制需要 ， 数量有限 ， 企业完全有能力进行全检；再次 ， 进行全检有助于了解关键零部件所存在的质量问题 ， 并及时反馈供应商 ， 要求其改进 。
（三）对供应商质量保证能力的初步评价
对于一般的供应商品质管理 ， 这是一个很关键的环节 ， 评价结果的好坏往往影响到该供应商能否脱颖而出成为企业最后选定的供应商 。
但对于强势供应商品质管理而言 ， 这个阶段几乎被略过了 ， 因为作为业内佼佼者的强势供应商 ， 本身在质量保证能力方面就是值得信赖的 ， 除非是非常特殊的原因 ， 基本上很少发生过在这个阶段撤换强势供应商的情况 。
略过这个环节 ， 可以节省评价所需的成本 ， 但从另一个方面来说 ， 因为没有进行这样一个全面的评价 ， 企业也失去了一次了解和学习的机会 。
（四）产品品质问题的解决
对于一般的供应商品质管理 ， 在样件试制阶段 ， 对产品质量问题的解决方法有：改进、妥协、更换供应商 。
这个阶段还不存在批量检验的问题 ， 返工、返修和让步接收的数量都不会很大 ， 主要还是解决改进方面的问题 ， 包括产品质量的改进、供应商选择的改进 。
上文已经提及 ， 强势供应商是本行业内的佼佼者 ， 所以更换供应商的可能性不大 ， 因为：首先 ， 业内名企本身就是质量保证的代名词 ， 对消费者而言 ， 了解到关键零部件为业内名企制造对该产品的质量也会产生信赖感；其次 ， 企业本身也想与强势供应商维持良好的关系 ， 以便今后的合作 ， 没有非撤不可的原因不会轻易更换强势供应商；再次 ， 强势供应商本身对质量的要求也比较严格 ， 如果有质量问题也会积极改进 ， 凭借他们先进的技术已经能够克服许多质量难关 ， 如果交给业内普通的供应商制造 ， 可能问题会更多 。
在不影响最终产品质量的前提下 ， 企业与供应商之间的技术妥协有时也许是不可避免的 ， 有些技术问题短期内无法解决 ， 回避这些问题对企业的最终产品没有影响或影响不大 ， 这时 ， 双方的技术人员可以进行重新设计或设计更改 ， 形成折衷方案 ， 在双方都能接受的条件下对设计输出进行必要的修改 。
在出现技术妥协时 ， 技术力量强大的强势供应商往往处于上风 ， 基本上是由他们进行主导 ， 而企业只能通过强势供应商提供的相关报告进行判断 ， 这也正是企业被动的地方 。
在改进和妥协不能解决问题时 ， 对于一般供应商 ， 企业就可以从《初选供应商名单》中的备选供应商中选择其它供应商探讨解决质量问题的途径（即放弃现有的供应商） ， 但对于掌握了关键技术的强势供应商 ， 企业就要三思而后行 ， 因为连掌握了业内高新技术的强势供应商都无法解决的问题 ， 那么很可能需要对设计输出重新进行评审 ， 检查设计输出在技术上、质量上是否可行 。
3批产阶段 ， 对强势供应商的品质管理
一般来说 ， 企业在批量生产过程中 ， 对供应商的品质管理主要包括监控供应商的过程能力指数和过程性能指数、监控供应商的测量系统、审核供应商的质量管理体系、进货质量检验、推动供应商的质量改进、以及来自供应商的不合格品的处置和质量问题的解决等活动 。
针对强势供应商这一特殊的管理对象而言 ， 需要特别注意的是进货质量检验、推动供应商的质量改进、以及不合格品的处置和质量问题的解决 。
其它的例如监控供应商的过程能力指数和过程性能指数、监控供应商的测量系统、审核供应商的质量管理体系 ， 其操作方法与一般供应商品质管理相似 ， 在一般的供应商品质管理文献中均有涉及 ， 本文不作赘述 。
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