|SQE必读：如何对强势供应商进行质量管理？( 六 )
2．进货检验和验证
进货检验包括首批进货检验和批量正常进货检验两类 。
(1)首批进货检验
首批进货检验是指企业对供应商第一次提供的一批样品进行的鉴定性的检验认可 。 这种检验内容较多 ， 要求比较严格 。
在进行首批进货检验时 ， 首先要充分理解该零部件的技术要求、质量要求、抽样方案和产品接受标准 。
一般来说 ， 技术要求、质量要求和产品接受标准由强势供应商和企业的相关部门提供 ， 抽样方案一般采取全检 。
在这个环节中 ， 供应商提供的文件还包括各种质量证明文件（合格凭证、供应商进行的检验资料记录及有关检验或试验方法的说明资料等） ， 要注意确认 。
在实施检验的过程中 ， 要进行比较判断 ， 做出检验结论 ， 做好记录 。 在与供应商提供的质量证明文件进行比较 ， 指出不一致的事项与差异 ， 确定这些事项与差异是否可以接受 ， 双方形成文件 。
最后 ， 整理形成首批样品检验报告 ， 说明样品检验判定结果（合格与否 ， 接收还是拒收） ， 供应商质量证明文件的符合程度 ， 样品检验的总评价及有关建议等 。
(2)批量正常进货
批量正常进货是指供应商按照合同的规定持续性的进货 。 这些产品的进货检验 ， 首先应重视供应商提供的质量证明文件 ， 并在此基础上进行核对性的检查 。
批量正常进货检验 ， 可根据各个阶段的不同情况 ， 选择不同的检验方法 。
强势供应商提供的关键零部件要实行严格的全项检查 。 考虑到成本问题 ， 可以在进货检验阶段采取抽检 ， 做初步判定 ， 尔后在生产线上线生产之前再做一次全面检查 ， 以此确保关键零部件的品质 。
4不合格品的判断分析和处置
虽然有了各种控制措施 ， 但是不合格品的出现仍然是难以避免的 。 这时候就要根据不合格的性质、对最终产品的影响程度、供应商的信誉等因素对不合格品进行必要的评审 ， 然后采取适当的处置措施 ， 以防止不合格品的非预期使用或交付 。
当出现不合格品之后 ， 要分析产生不合格品的因素 ， 采取纠正和预防措施 ， 防止不合格再次发生 。 对于异常因素导致发生的不合格品 ， 要求供应商采取相应的措施 ， 消除这些异常因素 。
强势供应商非常重视不合格品的处理 ， 因为这不仅涉及到费用 ， 还涉及到供应商本身的声誉 。 所以 ， 如何进行不合格品的判定分析和处置是强势供应商品质管理的一个难点 。
（一）一致的技术标准和抽样方案
在产品的开发设计阶段企业与供应商的相关部门（设计、采购、管理、生产）就要开始进行各项标准的策划、起草和修订 。
这些文件 ， 包括对采购物资的检验方案 ， 如是否进行抽样 ， 如何抽样等等 ， 应该与供应商达成共识 ， 在这些方面 ， 决不能有模棱两可的描述 ， 否则今后供应商很难按照一致的标准向企业提供产品或服务 ， 发生不合格的情况时也很难分清责任 。
对抽样方案的规定也应与供应商协商一致 ， 不能简单地规定“按有关标准进行抽样检验” 。 因为国家规定的抽样检验标准不止一个 ， 就是一个标准 ， 其合格质量水平、检验水平、检验的严格度与转移规则、抽样方案类型也是不一样的 ， 这些内容在双方的文件中都应规定清楚 ， 以便在后续的工作中共同遵守 。
只要做到了一致的技术标准和抽样方案 ， 产品的不合格判定、分析和处置就有了依据 ， 就为下一步的工作奠定了基础 。 没有这个前提 ， 不合格处置就成为无源之水、无本之木 。
（二）不合格品的品质责任
当供应商来料出现超出技术规范界限的不合格时 ， 企业和供应商应在协商的原则下确定不合格产品的原因、商定解决产品质量问题的办法 ， 并据此进行改进 。 当企业与供应商对不合格的认定分歧很大 ， 双方无法协商解决 ， 需要诉诸法律时 ， 不合格产品质量责任的性质就发生了变化 ， 必要时不排除需要追究某一方的法律责任 ， 所以对产品技术要求和其它相关信息 ， 企业一定要表达清楚、完整、准确 ， 并经过授权人员评审后再与供应商沟通 ， 在与供应商达成一致的前提下再签订合同 ， 并妥善保存采购、检验文件和记录 。
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